Ezt a kérdést legalább hússzor tették fel nekem. Nemrég odajött hozzám egy fiatal srác, aki épp most indult, két tubus valamivel, és megkérdezte: "Mester, ez nem csak paszta? Mi a különbség?" Csak nevettem-ez a két dolog hasonlónak tűnhet, de ha összekeveri őket, akkor pillanatok alatt problémákat okoz a gyártósoron.
Tehát a következtetés:forrasztópaszta és folyasztószerteljesen különböző dolgok, de összefüggenek-a folyasztószer a forrasztópaszta egyik összetevője, körülbelül 10–15%-ot tesz ki.
Először is, értsük meg, mi ez a két anyag?
A forrasztópaszta, más néven forrasztópaszta, egy szürkés{0}}barna anyag, kissé olyan, mint a fogkrém, de sokkal vastagabb, ha valaha is dolgozott SMT gyártósoron. Miért szürke? Mivel nagy mennyiségben tartalmaz fémport, főleg ón-, ezüst- és rézötvözeteket, amelyek összetételének több mint 85%-át teszik ki. A maradék folyasztószer és néhány adalékanyag.
Forrasztópaszta
A forrasztópaszta dolga egyszerű: elektronikus alkatrészeket forraszt a PCB kártyára, elektromos és mechanikai kapcsolatokat képezve. Egyszerűen fogalmazva, ez az anyag, amely valójában összetartja az alkatrészeket, és elektromos vezetőképességet biztosít.
Fényáram
A folyasztószert angolul Fluxnak hívják, ami azt jelenti, hogy „folyasztószer, amely segít a forrasztásban”. Nem forrasztja magát, de enélkül a forrasztás minősége jelentősen romlik. Fő összetevői a gyanta, aktivátorok és oldószerek, lehet folyékony, paszta vagy szilárd.
A fluxus funkcióját négy szóban foglalom össze: rozsdamentesítés és megelőzés.
A levegőnek kitett fémfelületek oxidálódnak, oxidfilmet képezve. A forrasztóanyag nem nedvesíti ezt a fóliát, és nem forrasztható. A fluxusban lévő aktivátor reakcióba lép az oxiddal és eltávolítja azt. Ugyanakkor a forrasztás során fellépő magas hőmérséklet hatására a folyasztószer védőfilmet képez a forrasztási felületen, ami megakadályozza, hogy a frissen megolvadt forrasztóanyag ismét oxidálódjon.
Hogyan használják őket a gyakorlatban?
Ennek a két dolognak teljesen eltérő használati esetei vannak. Ennek megértése elkerüli a félreértést.
Bárki, aki SMT-vel (Surface Mount Technology) foglalkozik, tudja, hogy az újrafolyós forrasztáshoz forrasztópasztát használnak. Először a forrasztópasztát nyomtatják a nyomtatott áramköri lapokra sablon segítségével. Ezután a pick{2}}and-elhelyezés gép rájuk helyezi az ellenállásokat, kondenzátorokat, IC-ket és egyéb alkatrészeket. Végül az alkatrészek átfolynak egy visszafolyó kemencén, ahol a forrasztópaszta megolvad és megszilárdul, így kialakul a forrasztás. A forrasztópaszta kezeli az összes forrasztási munkát; a fluxus komponens eltávolítja az oxidációt és segíti a nedvesedést.
Más a helyzet azonban a hullámforrasztás, a kézi forrasztás vagy a BGA átdolgozás esetében. Ezekben az esetekben a forrasztóanyag forrasztórudak vagy forrasztóhuzalok, és a folyasztószert külön kell hozzáadni. Például hullámforrasztás előtt egy réteg folyasztószert kell permetezni a PCB aljára; kézi forrasztásnál, bár a forrasztóhuzal magja tartalmaz némi gyantát, azt extra folyasztószerbe kell mártani, ha erősen oxidált betétekkel találkozik.
Láttam, hogy az emberek folyasztószert használnak forrasztópasztaként, egy réteget felvisznek a párnákra, majd közvetlenül az alkatrészeket rögzítik az újrafolyatáshoz. Az eredmény megjósolható-az alkatrészek mindegyike leesik, mert nincs fémforrasztóanyag a folyasztószerben; nem forraszt semmit.
Fluxus osztályozás: Csak azt használja, ami szükséges
Az IPC besorolási rendszer meglehetősen összetett, olyan kifejezésekkel, mint az RO, RE, OR, IN, ezt követi az L, M, H az aktivitási szint, valamint a 0 és 1 jelzi, hogy tartalmaz-e halogéneket. Őszintén szólva, a napi munkához nem kell minden részletet megjegyeznie; elég néhány kulcsfontosságú pont ismerete.
A tisztítási követelmények szerinti osztályozás a legpraktikusabb: nincs{0}}a tiszta folyasztószer, amely kevés maradékot hagy maga után, és általában közvetlenül a fogyasztói elektronikában használatos; víz-tiszta folyasztószer több maradványt hagy maga után, de vízzel lemosható, alkalmas magas megbízhatósági követelményeket támasztó termékekhez; Az oldószer-tiszta folyasztószer speciális tisztítószereket igényel, és általánosan megtalálható a katonai, a repülőgépipar és az orvostudomány területén.
Az aktivitás szintje is fontos. A nagyobb aktivitás erősebb deoxidáló képességet, de nagyobb maró hatást is jelent a maradéknak. Üzemünk korábban egy adag átdolgozott alkatrészt kapott, mert a nagy-aktivitású folyasztószert nem tisztították megfelelően, és hat hónap után korróziós problémák léptek fel. Ezért a hatásosabb nem mindig jobb; az adott alkalmazástól függ.
Mit csinál a fluxus az újrafolyós forrasztás során?
Ez a rész kissé technikaibb, de megértése segít a paraméterek hangolásában.
A visszafolyó sütő általában négy hőmérsékleti zónával rendelkezik. A fűtési zónában a hőmérséklet fokozatosan emelkedik szobahőmérsékletről 150 Celsius fok körülire. Ezen a ponton a fluxus aktiválódni kezd, és az oldószer elkezd elpárologni. Az előmelegítő zónában a hőmérséklet tovább emelkedik 180 Celsius-fok körül, ahol a fluxus a legaktívabb, erőteljesen reagálva a párnákon és az alkatrészvezetékeken lévő oxidokkal. Ezután a forrasztási zónában a hőmérséklet eléri a csúcspontját (ólommentes forrasztásnál jellemzően 240{7}}250 Celsius-fok), a forrasztóanyag megolvad, és a folyasztószer védőfilmet képez, amely megakadályozza az olvadt forrasztóanyag oxidációját. Végül a hűtési zónában a hőmérséklet csökken, és a forrasztási kötés megszilárdul.
Miért fontos a megfelelő előmelegítési idő? Arra van szükség, hogy a fluxus teljes mértékben elláthassa funkcióját. Az elégtelen előmelegítés azt jelenti, hogy az oldószer nem párolog el teljesen, ami a magas hőmérsékletű zónába való belépéskor pattogó forrasztógolyókat eredményez; a túlzott előmelegítés idő előtt kimeríti a folyasztószert, így a forrasztási zóna védtelen marad, a forrasztási kötések szürkének és fénytelennek tűnnek.
Számos gyakori buktató:
Először is, a folyasztószer nem azonos a forrasztópasztával. A folyasztószer átlátszó vagy halványsárga, nem tartalmaz fémet, és csak a forrasztást segíti. A forrasztópaszta szürkés-fekete, csak fémport tartalmaz, és ez a tényleges forrasztási anyag. A színek könnyen megkülönböztethetők.
Másodszor, a nem{0}}tisztaság nem jelenti azt, hogy nem kell tisztítania. Az általános fogyasztói elektronikai cikkek esetében a tiszta fluxusmentességből származó maradék nem befolyásolja a használhatóságot. A nagy-megbízhatóságú termékek esetében azonban még akkor is szükséges a tisztítás, ha nincs-tiszta fluxus. Orvosi eszközök OEM-gyártása során az ügyfél IQC-je nagyon szigorú; még a tiszta táblákon sem esnek át ionszennyezettségi vizsgálaton.
Harmadszor, az ólmozott és az ólommentes{0}}folyasztószert együtt kell használni. Ólom-mentes forrasztópasztát ólom-mentes folyasztószerrel, ólmozott folyasztószert pedig ólmozott folyasztószerrel kell használni. Míg ezek összekeverése nem akadályozza meg a forrasztást, a folyasztószer aktiválási hőmérséklete és a forrasztóanyag olvadáspontja nem egyezik, ami gyenge forrasztási teljesítményt eredményez.
Végül néhány szó:
A forrasztópaszta és a folyasztószer közötti különbség megértése valójában nem is olyan nehéz. Ne feledje: a forrasztópaszta a fő komponens, amely már tartalmaz folyasztószert; A fluxus támogató szerepet játszik, más forrasztási formákkal együtt alkalmazva. Ne keverje össze őket a munkája során. Válassza ki az anyagokat a folyamat követelményeinek megfelelően, és általában elkerülheti a problémákat.
Ha továbbra is kérdései vannak, azt javaslom, menjen közvetlenül a gyártósorra, és ellenőrizze saját szemével. Érintse meg és szagolja meg őket; sokkal hasznosabb, mint bármilyen mennyiségű szöveg elolvasása.
